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标题:轮胎翻新使用现代挤出技术的优势介绍
[来源:lvhuanyu] |[编辑:lvhuanyu] |[浏览:1038次]

    大约十年前,通过应用美国VMI-AZ公司的CTC挤出机进行中垫胶翻新,几乎成了轮胎翻新行业的标准。在世界各地,每天都有1000多个这样的系统将中垫胶涂抹到卡车轮胎外胎上。利用这样的轮胎翻新方法获得了许许多多的优势,包括:

    1、在涂抹1mm厚中垫胶层的同时,自动刮削胶料填充孔洞;

    2、通过喂入单一规格的条状材料,而非大小不一且相对昂贵的压延材料,节省了原材料成本;

    3、特别的胎肩修复,节省了劳动力;

    4、实行溶液喷洒,减轻了劳动负荷,节省了原材料;

    5、可以发现未被检测到的钉孔;

    6、由于粘着力更好,过程中未滞留空气且自动化操作,提高了产品质量。

    大约在同一时间,有一家主要的轮胎制造商在模具硫化翻新中,迫切需要超高性能的胎面挤出设备。由于高填充率的胎面胶料的粘度非常高,在合理的温度-产出量关系下,传统的条材缠绕机再也无法处理这样的材料。基于条材缠绕的挤出机的口模摩擦已经成为一个限制因素。解决的办法是如同在新轮胎生产中那样一体化地挤出整个胎面。于是,自动刮削胶料填充孔洞的中垫胶挤出系统(CTC)成为许多这类交付系统的组成部分,而在胎侧方面的应用只是一种选择而已。
 
    工程机械轮胎翻新最耗费时间的问题之一,就是在打磨和刮削后修复胎肩区。像这样修复一条巨型轮胎,得用压延机、手、小刀和锤子等进行长达40个小时的繁杂工作。此种轮胎两侧胎肩上的低滞后橡胶厚度有时超过100mm,这就为以后利用顶部的高性能胎面材料留下了余地。
 
    随着“基础构造”的发展,这项工作已完全实现了自动化,利用三台独立控制的挤出机挤出两侧胎肩和胎冠,其间在轮胎上旋转一次需要2小时。为了使裂缝或刮削孔的大小保持合理,每边一台挤出机均采用压力控制。可交换的挤出机机头或口模的开关限定了外部几何尺寸。
 
    经过基础构造之后,下一道工序是把高粘性橡胶涂抹成为高性能胎面胶料。为了以合理的表现(每条轮胎最多2小时)保持在相关材料的温度限制范围(低于90℃)内,最新一代挤出机齿轮泵系统直接挤出轮廓清晰的胶条。这样的胶条自动缠绕并固着到胎体上,不会夹带空气。
 
    在生产过程的后期进行橡胶的终炼,这一直是业界多年来梦寐以求的事情-旨在节省能源和劳动力,便于运输和储存,延长材料的贮存期和加快硫化过程。传送混炼式单螺杆挤出机(MCTD)的特定混合段可进行终炼,为了证明其混炼质量与密炼机相同,早在20年前就已开展了大量的研发工作。唯一的限制因素是产出量与温度的相关性。

    随着现代挤出机齿轮泵系统的开发,对于许多硫化体系来说这一限制因素已经不复存在。2009年,美国VMI公司与德国莱茵化学公司开始iCOM应用的联合研发工作,所谓iCOM是指可进行在线分析的集成式连续炼胶系统。第一批这样的系统目前仍在进行工业化生产。它是片状母炼胶和粒状预分散硫化助剂,通过失重式给料器喂入挤出齿轮泵系统,采用最先进的在线分析对过程进行控制监测。
 
    轮胎翻新的衡量标准应该参照新轮胎的性能,因为今年要出台的法规、立法和标签条例,甚至会比今天更为严格。与新轮胎生产中所用材料相当或类似的胶料的加工,将会不断对世界各地的轮胎翻新厂商、材料供应商和设备制造商提出新的挑战。

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